株式会社ヤマセ 採用サイト

本社の向かい側に位置するヤマセの製造工場。山の傾斜を利用し、最上階から下のフロアへと降っていく過程で原材料が加工・精製される作りになっています。各フロアでは製造スタッフが設備の点検をしたり、原材料の品質をチェックしたりして、お客様のもとに出荷するまでを管理しています。まるで要塞のようなヤマセの製造工場。その全貌を大公開します。

※イラストはイメージです。

①搬入・調合

・工場の最上階が原材料の保管場所。ここで数十～100種類の原材料を番号で管理しています。原材料を積んだダンプカーが鉱山から到着すると、指定の場所に補填します。

・毎朝技術部から届く「調合表」には、「1番を200kg、17番を300kg…」と作りたいタイル原料の配合が記載されています。

・製造スタッフがホイールローダを操縦して指示通りにすくい、下のフロアにあるボールミルにつながる穴に投入していきます。泥状にするために、ここで水も投入。

・重機の操縦のほか、ボールミルの管理（回転数の操作や投入口の開け閉め）も行います。

鉱山から届いた土は、まず技術部が検査します。「鉱山で確認した通りの水分量や成分、粘土や粒度が保たれているか」を見ています。ベテラン社員ともなると、触っただけで大体の水分量を把握できるんですよ。

②ボールミル（粉砕）

・ボールミルは自動で回転しています。中に珪石ボールと呼ばれる硬いボールが入っており、機械が回転することで珪石ボールに原材料がすりつぶされていく仕組み。何時間、何回転させるかも土の状態によって様々です。

・ボールミルからホースを通じて次のフロアへ。回転やすりつぶされる摩擦によって水温は70度ほどにまで上昇することも。投入を終えたら、成分が混ざらないよう新しいホースに取り替えます。

・スプレー乾燥に向かうまでに、マグネットで泥中の鉄分を取り除いたり、大きな塊を取り除いたりします。

③スプレー乾燥

・泥状になった原材料を400度台の熱風で満たした室内に噴霧して、一瞬で乾燥させる機械です。

・泥状から乾燥させ、ふるいにかけるまでは全て機械によって自動的に加工されますが、熱風を出す釜の温度や水分量は製造スタッフが集中管理室で随時検査しています。サンプリングした土が規定とズレていれば釜の温度を調整し、水分量を正しくコントロールします。

・検査を繰り返し正しい水分量に保つことで、焼成・成形後も崩れにくいタイルにすることができるのです。

集中管理室での業務は、ある程度経験を積んだスタッフに任せられる仕事です。工場全体の映像もここで確認できるので、何か異常があればスタッフが確認しに行きます。

④着色（乾式混合）

・粉状になった原材料に顔料等を混ぜて着色します。まずは製造スタッフが機械に必要なものを投入してスイッチをオン。均一に混ざるように設定して回転させます。

・ヤマセが得意としているのは白色タイルですが、もちろん青系、赤系、黄色系などあらゆるカラーを表現することも可能です。

⑤出荷

・1tずつ詰められるフレコンパックか、大容量を詰められるタンクローリーに出来上がったタイル原料を詰めていきます。

・専用の車両重量計に乗って出荷量の最終チェック。OKが出たらタイルメーカーのお客様のもとにお届けします。

・1ヶ月で平均5000tのタイルがヤマセから出荷されています。

山から仕入れた原材料をここで精製・加工し、砂状のタイル原料に仕上げてお客様に届けています。その流れをイメージいただけたでしょうか?

少し前までは、ひたすら先輩の背中を見て覚える職人の世界でした。今は安全管理マニュアルができ、先輩社員が新人をフォローするOJT体制も整い、きちんと知識を身につけてから実践できる環境が整備されました。まずは一つの工程を覚え、そこから次の工程へと進んでいきます。その中で自分が得意な業務が見つかるはずです。独り立ちすれば基本的には個人プレー。他の工程や部署と連携しているところもあるので、そこはフォローし合いながら、みんな自分の仕事に向き合っています。

基本的な製造マニュアルはありますが、配合も時間も全く同じ原材料は無いので、大量生産するライン作業とは違います。原材料に興味がある。重機を操縦してみたい。体も頭も使いながら働きたい。何か少しでも興味を持っていただけたら嬉しいです。ぜひエントリーをお待ちしています。

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